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株硬集团粉末事业部的智能生产线上
，自动导引车在进行无人化物料转运 。

　　何庆文摄（人民视觉）

云南铜业西南铜业分公司智慧运营中心
。

　　受访者供图

西电西瓷支柱绝缘子成型工段，工人在研究修坯工作。

　　受访者供图

“十五五”规划纲要提出 ，增强国有企业核心功能 、提升核心竞争力 。国有企业是壮大国家综合实力
、保障人民共同利益的重要力量
。勇担使命、主动作为。近年来
，老国企深耕主业，在实干笃行中释放澎湃动能 。近日 ，记者走进位于湖南的株洲硬质合金集团有限公司 、云南铜业股份有限公司
、位于陕西的西安西电高压电瓷有限责任公司
，看这些国家“一五 ”时期诞生的工业企业，如何激活内生动力、培育竞争优势
。

——编 者

株洲硬质合金集团有限公司

加强研发 ，给工业生产装上“牙齿
”

本报记者 孙 超

塔克拉玛干沙漠腹地，中国石油塔里木油田深地塔科1井钻探深度已突破万米大关。在高温高压的地底
，关于硬度的较量每天都在上演 。远在湖南株洲的株洲硬质合金集团有限公司，是这场较量的“装备补给库”之一。

“钻探用的新一代超深井球齿 ，采用特殊材料和工艺制成
。外层具备超高硬度与抗腐蚀性
，内部则能保持高韧性，可以在600摄氏度高温环境下稳定工作。 ”株硬集团钻掘工具产品总师张颢介绍 。

筹建于1954年的株硬集团 ，是国家“一五
”时期“156项工程”之一
。“工业门类中
，凡涉及切削 、耐磨
、凿岩等需求，都离不开硬质合金。 ”集团党委委员、副总经理赵声志说 。

螺纹钢 ，在我国钢铁产量中的地位举足轻重
。株硬集团从1985年开始生产用于轧制螺纹钢的合金辊环
，但很长一段时间，国内钢铁企业却更青睐国外品牌。

“不稳定 、寿命短、产品一致性差 ，这是客户反馈的普遍痛点 。
”企业硬质材料研发中心研发经理汪巍说
。经过多年攻关
，团队研发出一种新型合金材料，产品性能大幅提升。

目前 ，株硬集团的低温轧制用合金辊环已销往70多个国家 。“数据显示，新产品使用寿命超过国外同类产品的1.8倍
。”汪巍说。

如何在1平方厘米的精细印刷电路板上
，扎出2500个大小一致的钻孔？

这是电子信息行业对硬质合金材料和工具提出的新要求 。“钻头直径0.01毫米，只有头发丝的几分之一 ，且要兼具高可靠性。 ”株硬集团总工程师曾瑞霖说
。

从粉末材料到成型工艺
，株硬集团提前布局
、抢占先机。目前，企业的几款印制电路板微钻材料产品已成功打入市场 ，实现了进口替代 。

走进一条呈L形布局、长达300多米的智能化生产线
，无人车往来穿梭，从进料到出品全流程自动化 ，工业余热回收利用
，一年实现碳减排1700多吨
。这是株硬集团2025年新上线的超细碳化钨粉智能生产线车间。

“微钻 、棒材等高端产品，都离不开微米精度的超细碳化钨粉 。”赵声志介绍 ，集团建成了年产能3000吨超细碳化钨粉智能生产线
，从材料源头保障了高端产业的未来需求
。

“面向‘十五五’，企业将做精做强硬质材料主业 ，聚焦硬质材料前沿领域与工具制造及配套服务，推动产品高端化
、产线智能化、生产绿色化。
”赵声志说 。

云南铜业股份有限公司

创新引领
，智能生产铸就高端铜板

本报记者 叶传增

云南省安宁市，云南铜业股份有限公司所属西南铜业智能工厂生产车间里 ，自动化设备有序工作
。搬运机器人将原材料运送进生产线
，无人天车（一种起重设备）将重达数吨的铜板精准放置在指定区域，中央控制室大屏幕上 ，设备运转 、物流仓储等数据实时更新
，工厂运行状态一目了然。

“全厂实时数据采集率超过95%，关键工序数控化率达100% ，生产现场应用了50余台智能装备 。”西南铜业电解作业区党支部书记曾文斌介绍
。

云南铜业前身是1958年成立的云南冶炼厂
，是国家“一五 ”时期“156项工程
”之一。近年来，云南铜业以新质生产力为驱动 ，引领企业高端化
、智能化、绿色化发展
，传统冶金企业活力涌现 。

科技创新引领下，一块铜板纯度能有多高？

按照国标要求 ，1吨阴极铜的杂质含量不超过65克。2024年4月，西南铜业生产出每吨铜板仅含18克杂质的阴极铜
，主品位高达99.998%，在行业处于领先水平
。高纯度产品不仅成为制造电线电缆的优选材料 ，也受到新能源汽车 、航空航天等高端制造业企业的青睐。

极致纯度如何炼成？

答案藏在电解环节 。电解槽内
，阳极铜板置于通入电流的硫酸铜电解液中，铜离子定向迁移并吸附到阴极的不锈钢板上
。曾文斌打了个比方 ，这个过程就像给鸡排裹浆
，不锈钢板的两侧均匀镀上铜离子，形成纯度更高的阴极铜。传统工艺下 ，两面铜层之间夹着一块不锈钢板
，夹层易残留电解液里的其他金属元素，导致杂质偏高 。

提升纯度需要将阴极铜剥片 ，但传统人工剥片误差大
、效率低
。针对这一行业难题
，西南铜业运用搭载三维视觉检测技术的机械臂进行精准剥片，再二次洗涤 ，并创新开发阴极铜质量多点协同检测技术和多回路导电铜排技术，显著减少产品杂质。

“十四五”时期
，云南铜业粗铜综合能耗最高下降17.06%，所属西南铜业分公司铜冶炼全流程智控一体化智能工厂成功获评2025年度卓越级智能工厂项目 。云南铜业党委书记、董事长孔德颂表示 ，企业将持续培育新质生产力
，向着建设世界一流矿业与铜业公司的目标稳步迈进
。

西安西电高压电瓷有限责任公司

革新工艺，为特高压工程造绝缘“关节 ”

本报记者 贾丰丰

走进西安西电高压电瓷有限责任公司的车间大门 ，热浪裹着轰鸣声扑面而来
，四层楼高的立式炼泥机平稳转动。

泥料在机器中翻滚挤压，不一会儿就变身为3.05米高 、5.8吨重的绝缘子泥坯 。经过1300摄氏度高温淬炼 ，这块泥坯“披
”上亮泽棕红外衣
，变为800至1100千伏超特高压瓷绝缘子，用于我国超特高压电网建设
。

绝缘子产品相当于超特高压输电线路的“关节” ，它的性能直接影响超特高压输变电技术的可行性和可靠性。

“这些新产品
，可比以前厉害多了 。它们长高了
、变大了、能站起来了。 ”公司湿法瓷套绝缘子事业部副部长范刚说
。

变化里藏着西电西瓷60余年的硬功夫。长高变大，意味着绝缘子能扛更高等级的超特高压电；能站起来 ，更是一场工艺革新——从躺平自然阴干，到竖置电阴干
，水分均匀度提升80%以上，生产效率提升50% 。

作为国家“一五
”时期“156项工程”之一 ，西电西瓷自诞生起就肩负着服务电网建设的使命
。我国首条750千伏和1000千伏示范工程 、张北—雄安1000千伏特高压、白鹤滩—江苏±800千伏特高压……30余个国家重点项目中
，都有西电西瓷产品的身影。

“上世纪90年代，修坯全靠手 。 ”支柱绝缘子成型工段长王振鹏回忆 ，“一个铁转盘
，托着泥坯转，拿刻刀一点点削 ，一天下来
，头比泥坯转得都晕
。
”如今车间用上了双工位全自动修坯机，实现了自动上下料 ，“动动键盘就行
，环境好了，产品性能也更稳了。”

从手工敲打到智能生产 ，从跟跑国外到国际领先，王振鹏的经历正是西电西瓷转型升级的缩影 。

“创新是老厂焕新的关键
。 ”范刚说。为解决釉面气孔多
、颜色不均的问题
，团队跑遍全国找矿源，釉料配方改了上百次——推翻老工艺、加大投资 ，不断试错
，凭着这股坚持，老厂依旧朝气满满 。

西电西瓷坚持创新驱动 ，建立了绝缘子研发中心
，搭建起完善的知识产权和科技创新体系
。“十四五”时期，公司研发投入超9000万元 ，累计申请专利47项。550千伏及以上断路器电阻片 、750千伏和1000千伏无机粘接空心瓷绝缘子等技术填补了国内空白 。一个个难题被攻克
，瓷套技术达到国际领先水平。

《 人民日报 》（ 2026年03月26日 11 版）